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■溶接後のスパッタ取りに非常に時間がかかっており、いかにその作業時間を短縮するかが、生産性のカギとなっていましたが、溶接する時間を上げることではなく、如何にスパッタが出ない溶接をするかについて非常に勉強になりました。シールドガス、溶接機、ソリッドワイヤの３点セットでそのタイプによって条件も方法も変更しなくてはならないとあらためて認識させられた良いセミナーだったと思います。

■スパッタが出ない溶接をするかについて非常に勉強になりました。シールドガス、溶接機、ソリッドワイヤの３点セットでそのタイプによって条件も方法も変更しなくてはならないとあらためて認識させられました、これからもこういったセミナーを続けられることを望んでいます。

■溶接する時間を上げることではなく、如何にスパッタが出ない溶接をするかについて非常に勉強になりました。シールドガス、溶接機、ソリッドワイヤの３点セットでそのタイプによって条件も方法も変更しなくてはならないとあらためて認識させられた良いセミナーだったと思います。これからもせめて１年に１回はこういったセミナーを続けられることを望んでいます

■話が分かりやすく理解しやすかった。特にガス・溶接機・ワイヤの三点セットを数値化していたところがとても分かりやすかった。ガス・溶接機・ワイヤのどれか一つでも悪い条件があると全部に影響してくるのだなと感心しました。低スパッタは三点全てを最高の状態に持って行くことが大事なことだと思いました。

■外観部品溶接の際、後工程のスパッタ除去は非常に時間がかかってしまいます。元々スパッタが出なければこの工程は無くなるので非常に助かります。

■溶接時のスパッタの発生は仕方がないと思っていましたが、シールドガス・溶接機・ワイヤ等の条件を変えるだけでもスパッタ低減の効果があるという事を勉強出来た良いセミナーでした。私はまだ会社に入って間もないのですが、このようなセミナーをたくさん受講し今後の仕事に繋げていければ良いと思います。

■スッパタ除去に苦労しているので、今後の参考になり新規溶接機選定材料になりました。

■スパッタのできる仕組みがわかり対策も理解でき勉強になりました

低ひずみ溶接の秘蔵レシピセミナーを受講されたお客さまの声です。ご覧ください。

■今までパルスの可能性を知りませんでした。又、電極の研磨について間違いに気づきました。知らないことで、品質とコストが悪かったことに気づきました。又機会が有れば参加したいと思います。

■パルス幅を変えることで入熱コントロールをすることを知り覚えました。溶接のコストダウ ンは、品質を上げ溶接スピードをあげることだなと感じました。溶接の奥の深さを知りました。たくさんの情報ありがとうございました。次回の開催を楽しみにしております。

■今回のセミナーで、タングステン電極棒の研磨角度の重要さを学び、勉強になりました。角度によって、仕上がり方を比較し、技術の向上につながれば良いと思います。

■ステンレス薄板溶接で抱えている問題を高額なレーザー溶接機の導入無しで解決できそうなことを教えていただきました。すぐにでも試してみたいと思っております。

■溶接機のパルス機能はひずみ低減に有効なことは知っていたが、原理と具体的な条件や事例は初めて知った。 役立つ情報をありがとうございました。

■参加して終わっての感想は３人が口を揃えて“今まで思っていたのが間違いだった”の声。タングステンの先端角度を鋭角にすればアークも細くなると思っていた事、ためになりました。帰りに研磨機メーカーを探し廻りました。良い研磨機メーカー教えてください。

■タングステンの研ぎ方における角度と溶け込みの関係が分かりました。

■パルスを使うとTIG溶接が奥の深いものなんだと改めて勉強になりました。これからわパルスをドンドン使いこれからの仕事に役立てたいと思います。どうもありがとうございました。

■今までパルス溶接は、パイプ継ぎ手などギャップがある製品に低パルスで使用していたが、高パルスで周波数・パルス幅を上手く使いこなすと歪が低減し、電極の砥ぎ角度も影響すると知り大変勉強になりました。残念ながら弊社の溶接機はデジタルではありませんが、いろいろ条件出ししてみようと思います。ありがとうございました。

■会社にデジタル溶接機が最近入ったのですが、デジタル溶接機にしか出来ない可能性を改めて知りました。今後、このセミナーの話を生かせるような溶接をしていきたいと思います。

■TIG溶接の奥の深さを改めて感じました。さっそく仕事で生かして行こうと思います。

■タグステンの研磨方法で溶け込みや歪み具合が異なってくるとは今まで判らず、いい話が聞けたと思います。これからの仕事に生かす為にもどんどん<br>情報を聞きたいと思います。

■「溶接」＝溶接機のデジタル化普及に伴う技術進歩に付け加え、電極研磨角度と溶け込み、溶け幅への関係。アルゴンに水素を添加することによる高速溶接と、「溶接そのもの」をコラボレートされている他にない講習を受講させて頂きました。お客様の立場にたっての講習もインパクトが残りました。

■TIGでアーク集中をさせる方法の検討をはじめたところなので非常に役に立った。今回の講演を参考にして実用化を進めていく。

■溶接におけるトータルコスト、品質管理面にて良い情報が聞けたと思います。

■パルス機能について全く知らなかったのですが、パルス周波数やパルス幅について知ることができ、よかったと思う。

■周波数をあげるとｱｰｸが集中するということが何となく感覚で漠然としておりましたが、メカニズムなどその裏付けが明確になり自信になりました。>これから実際の仕事においても高周波数のパルス溶接を多様、応用していきたいとおもいます。

■スパッタがなぜ出るのかという事と機械による制御の違いなどが良く分かりました。会社で近々半自動溶接機を購入予定だったのでとても参考になりました。後は購入してから色々と試してみたいと思います。

■低スパッタ溶接で品質を上げながら、かつ後処理に時間をかけないことでコストダウンにもつながるので、大変役にたちそうです。

■溶接機の使い方次第で高品質、低コストが実現することを教えられ大変参考になりました。

■パルス条件の可変により薄板への適用実例とパルス制御と入熱コントロールによる低スパッタ工法と溶け落ち対策などビデオ映像と実演による施工性の実感を得る事ができ今後のコスト低減策の知見として体験できありがとうございました。

■溶接後のスパッタ取りに非常に時間がかかっており、いかにその作業時間を短縮するかが、生産性のカギとなっていましたが、溶接する時間を上げることではなく、如何にスパッタが出ない溶接をするかについて非常に勉強になりました。シールドガス、溶接機、ソリッドワイヤの３点セットでそのタイプによって条件も方法も変更しなくてはならないとあらためて認識させられた良いセミナーだったと思います。これからもせめて１年に１回はこういったセミナーを続けられることを望んでいます。

■溶接のコストダウ ンとは、品質を上げながら溶接スピードをあげることだと痛感しました。

■溶接速度を上げる方法を御教示頂き、感動しております。有難うございました。

■チップが溶接に与える影響力をあらためて実感した。

■パルス条件を変えることで低スパッタ溶接が出来ることに驚きました。

■パルス条件の可変により薄板への適用実例とパルス制御と入熱コントロールによる低スパッタ工法と溶け落ち対策などビデオ映像と実演による施工性の実感を得る事ができ今後のコスト低減策の知見として体験できありがとうございました。

■ タングステンの削り方によるアークの広がりに違いがあることと、周波数の設定の仕方によるアークの集中が違うとは知りませんでした。試してみます。

■タングステンの研磨でアークが変化する事は知っていたが認識が逆だったので参考になった。２段とぎなど試してみようと思う。

■タングステンの研磨角度によるアークの出方の違いを知ることが出来、勉強になりました。また、パルス幅を変え、入熱コントロールすることで低歪の溶接が可能になり今後の溶接作業のレベルアップにつなげていきたいと思います。

■今回は勉強になり有難うございました。タングステンの研ぎ方も溶接するのに重要だと思いました。セミナーで勉強した事を仕事に活かしていきたいです。

■パルスやパルス幅機能は日頃から使っているので、知識としては知っていたのですが、高周波に伴い、溶接速度の変化の必要性については、欠けていたので、参考になりました。また、電極の削り角については、鈍角にて溶接スピードを上げてやれば、ビード幅を狭く、必要以上に解けこまさなく出来る事が、新発見でした。今日得た知識は、早速、実戦で試して行くつもりです。

■ステンレスの溶接に関して知らないことがたくさんあることがわかりました。いい品物を造るために日々努力をしていますが物事を知ってやるのと知らないでやるのとではぜんぜん違います。このようにわかりやすく説明を受けますと非常にわかりやすいです。

■入熱のコントロールにより、今後かなりの自己のスキルアップにつながると思います。早速、週明けに色々と練習してみようと思います。本当に有り難うございました。

■デジタル溶接機にこんなにたくさんの機能があるとは知りませんでした。また、パルス幅を変えることにより入熱コントロールをすることを覚えました。溶接のコストダウ ンとは、品質を上げながら溶接スピードをあげることだと痛感しました。また、後処理に時間をかけないこともコストダウンにつながるんですね。溶接の奥の深 さをあらためて知りました。たくさんの情報ありがとうございました。

■普段使用している溶接機を完全に使い切っていないこと、使用方法を理解していないことを痛感しました。まだまだ可能性のある機械の利用方法が仕事に繋がることを知り、今まで以上に溶接に興味を覚えました。ありがとうございました。

■パルス幅を変えることによる入熱コントロールは、帰って早速実践してますがとても良い方法だと実感してます。

■パルス熔接の設定の仕方がよくわかりました。また、タングステンに最適な研ぎ方があるとは思いませんでした。パルスを使った高速熔接、さっそく実践したいと思います。

■溶接にも抑えておくポイントがあり、溶接速度、パルスの周波数の設定、温度（入熱）の3点特に入熱を出来るだけ短い時間にするか、始めは高温でその後低温とコントロールする所に関心致しました。ひずみをあれだけ抑えれると驚きました。

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使わなくなったために無くなってしまったもののお話をしましたが、本来必要不可欠であるのに、使うのがめんどくさかったり、サボったりしているうちに大切なものを失くしてしまうことってよくあることなのかもしれません。

そして、失くして初めてありがたみがわかるものなのですね。

深刻な問題でいえば地球温暖化です。北極圏では氷がなくなりイヌイットの方々や良心ある科学者が問題提起されています。
取り返しがつかないことが起こる前に、先進国の国民にやるべきことがないのかって言われて耳が痛かったです。

でも、デジタル溶接機にパルス幅調整機能が復活してくれました。これも皆さんが使わないとなくなってしまう、絶滅の危機に瀕した天然記念物のような存在です。みんなで使って残しましょうね。恩恵を得るのは使用者なのですから。

★溶接情報ＴＩＧ溶接機編

前回、低ひずみを実現するために、６０度研磨のタングステン電極棒と、アルゴン＋水素５％のガスを用意し、１ミリのＳＵＳ突合せ溶接の条件を、作ってみました。パルス電流１３５Ａ、ベース電流４Ａ、パルス幅２０％、パルス周波数５００サイクルでデジタル溶接機に入力して溶接スタートします。

プーンという高いパルス音と共に集中したアークでの高速溶接が実現しているはずです。
溶接ビードも通常の半分以下になっていると思います。速度は、従来の３倍以上になっていますよね。この時の平均電流は３０．２Ａです。ひょっとしたら電流をもっと上げたほうが良いかもしれません。この時はパルス電流を１８０Ａまであげてみてください。そうすると、平均電流が３９．２Ａとなります。

パルス電流を１３５Ａ～１８０Ａの間で可変させ実際に溶接してみてください。この間にスウィートスポットがあるはずです。

★こうすればできる！低ひずみ溶接の「虎の巻」

ここで、低ひずみ溶接の虎の巻をまとめてみます。

• 良質なタングステン電極棒研磨機を使って電極棒の先端管理（面粗度）を整える。研磨角度は鈍角（６０度）とする。
• デジタル溶接機を準備する。
• アルゴンガス＋水素５％混合ガスを準備
• パルス幅調整機能を有効に利用した入熱管理をする。
• パルス周波数は５００サイクルに設定。

このようにすることで、アークの集中した驚くべき低ひずみ溶接が実現致します。

これは単位時間当たりの母材への入熱が減少したからなのですね。

手動溶接するには、これで十分アークの集中した高速溶接が実現します。

これ以上の高速溶接も実験したことがあります。当然、手では速度が速すぎて追いつかないため、直線自動溶接装置を使いました。

直線自動溶接装置は任意に溶接速度を設定できますので、逆に２．５ｍ／分という高速度を最初に設定してから、溶接条件を入力していきました。この時は、高速溶接を実現するために、ガスもアルゴンガス＋水素７％にして、アーク温度を高めました。パルス幅調整機能を使い、平均電流をどんどん上げていったところ、溶接ビード幅３ミリ弱位で２．５ｍ／分の高速溶接が現実となりました。

こうなると、ＴＩＧ溶接の領域を凌駕しており、プラズマ溶接に肉薄するものでした。これはあくまで実験的なものですが、ＴＩＧ溶接法の優秀性と可能性を証明するものであります。

正直に告白するとＹＡＧレーザー溶接にどこまで迫れるか実験したのです。結果は大満足で、使い勝手とコストを考えると、もう圧倒的に勝ったな！と一人自己満足を感じていたものです。

ＴＩＧ溶接は、ＹＡＧレーザー溶接ほど集中したエネルギーは作れませんが、その分ワーク精度をＹＡＧレーザーほどシビアに管理をしなくても溶接が可能であるという大きなメリットもあります。簡単にいえば気軽に使えて身近な溶接機であると言えます。いやー、ＴＩＧ溶接機の可能性は凄いですねえ。びっくりです。使われない機能が眠っているのです。

平成20年4月9日（水曜日）～12日（土曜日）の4日間、インテックス大阪にて2008国際ウェルディングショーが開催されます。このなかで、(株)ダイヘン主催による溶接の秘蔵レシピ限定公開セミナーを開催いたします。

溶接の秘蔵レシピセミナーとは？

このセミナーは、溶接について専門の学習をすることがなかった方や、アーク現象ついて学ぶ機会が少なかった方などに最適です。

溶接工学の専門家の講演は難しくてちょっと・・・という方にぴったりの内容の面白いセミナーです。リラックスして楽しんで聞いていってくださいね。

ひずみが減少する結果や、スパッタが減った結果に注目して、その方法を学術的でなく、使いこなし方や、実際にどうするか具体的に解説します。

そして、「溶接のレシピ」をいくつか作ってみました。溶接の対策を数値化して、デジタル溶接機に入力すれば、スパッタやステンレスひずみが減少するのです。

アーク現象をわかりやすく説明し、スパッタを削減する方法を溶接機の使いこなす方法を例にご説明したり、TIG溶接の時のパルスを使って母材への入熱を削減する方法の一例をわかりやすく説明しております。

溶接の初級者、中級者の方にわかりやすく解説しております。是非ご参加下さい。

溶接秘蔵のレシピ限定公開セミナーを一部紹介します。 Get the Flash Player to see this player.

秘蔵レシピ　ステンレスＴＩＧ低ひずみ溶接とは？

薄板TIG溶接で溶接ひずみでお悩みの方、アークを集中させ高速溶接を実現することによって溶接ひずみを解決します。

ひずみを少なくするには、単位時間当たりの母材への入熱を 少なくすればよいのです。すなわち高速溶接によってひずみが少なくなります。速度を上げるために、溶接機のパルス機能を使いこなすことによって母材への入熱を低減します。

• パルスとは、高い電流と低い電流を交互に繰り返す機能のことです。高い電流で母材を一気に溶かし、低い電流で溶融プールを凝固させます。パルスを使わない一定の電流での溶接法では、母材へ時間に比例して熱が加わり、ひずみ原因となります。パルスを使うと、溶融→凝固→溶融→凝固・・・溶けては冷ます溶接を繰り返すため、母材への入熱を制限でき、ひずみを大幅に低減できます。では、パルス条件の設定によって速度をあげる秘訣は・・・
• パルスの使いこなしの極意の他に、タングステン電極棒の使い方を変えるだけで簡単に低ひずみ溶接が可能となります。タングステン電極棒を選択する秘訣は・・・・そして、タングステン電極棒の研磨方法を低ひずみ溶接に適して研磨すると、なんとびっくり、さらにひずまなくなるのです。当日この方法をこっそり伝授いたします。

秘蔵レシピ　CO2/MAG低スパッタ溶接とは？

溶接機、シールドガス、溶接ワイヤこの３要素の特徴を理解し上手く組み合わせ、それぞれの機能を使いこなすことでCO2/MAG溶接における超低スパッタ溶接が可能になります。
今回は特に溶接機の使いこなし方に特に力を入れてご説明します。本セミナーでは、レシピを作るにあたり現在販売されているなかでもっともスパッタが少ないと思われるDL350Ⅱ、DP350を用いた秘蔵のレシピをお話いたします。

• DL350Ⅱによる自分の好みのアークで超低スパッタ溶接の条件を作る方法
• DL350Ⅱによるショートアーク溶接による極薄板厚低スパッタ溶接の極意
• DP350によるパルスＭＡＧ溶接の低スパッタ溶接の裏技

私も、パソコンを使う機会が増えたのに比例して漢字を書く能力が衰えました。たまーに、紙に向かって文章を書いていると、単純な漢字が書けないのです。皆さんもこんな経験おありですよね。

そして、世の中には恐ろしいことが進行しているようです。「本」が無くなってきています。私の一番の趣味は、本を読むことなのですが、最近本屋さんに行っても読みたい本が置いてないのですね（涙）。そういえば、昨年、私のすんでいる県内で一番大手の本屋さんが倒産しました。最盛期は県内４０店舗を超える優良企業であったのですが、悲しい出来事です。読む習慣が不要になってきたのでしょうか。こんな淘汰はなんか嫌ですね。

★溶接情報ＴＩＧ溶接機編
前回、パルス周波数をあげると溶接速度があがるってところまでお話しました。そういえば、ここ何年かＹＡＧレーザー溶接機の普及が急激に進行しています。溶接業界にとっては嬉しいことなのですが、ＹＡＧレーザー溶接機と言っても万能ではなく、特徴を理解して使う必要があるのですが・・・。

YＡＧレーザー溶接機の普及はひずみと焼けといった二つの大きなＴＩＧ溶接機が抱えている欠点に不満があったからに相違ありません。そして、ＹＡＧレーザー溶接機により圧倒的に品質を高めることが可能なのは事実です。ＹＡＧレーザー溶接についてはもっと詳しく別の機会に述べることにします。

ＴＩＧ溶接でも工夫をすると驚くほど低ひずみにしあげることが可能なのです。そして、焼けを減少させることもちょっとした工夫によって可能なのです。そして、お金なんかぜんぜんかからないのですね

★こうすればできる！低ひずみ溶接の「虎の巻」

ＹＡＧレーザー溶接がひずみにくいのは、溶接したい一点に光を集中させ、そこだけを溶かして高速で溶融しているためです。
ＴＩＧでは当然そこまでの集中性はないのですが、皆さんが想像する以上に、アークを集中させて、高速で溶接が可能なのです。そして、ひずみを大幅に削減することも簡単にできるのです。これから、「虎の巻」の中の「虎の巻」秘蔵のレシピを伝授します。メーカーさんや溶接の専門家に聞いても、お金を払っても教えてくれない極意です。

虎の巻」ニュースを全て読んできていただいた方にはおわかりでしょうが、まず前提条件としてタングステン電極棒の先端の管理から始めます。専用のタングステン電極棒研磨機を使って６０度位に正確に研磨しましょう。次にパルス幅調整機能のついたＴＩＧ溶接機を用意します。できることなら、インバータデジタル溶接機がいいですね。なにしろＹＡＧレーザー溶接機に勝負を挑むのですから、デジタル溶接機位使わないといけないです（笑）。

さあ、ここからがポイントです。まず、ガスをアルゴンガスでなく、アルゴンガスに５％水素の混ざった混合ガスを用意してください。次に、前回お教えしたようにパルス幅調整機能を利用して、高速パルス溶接をするのです。ＳＵＳ１ミリの突合せ溶接をする場合を例にとり具体的に説明していきましょう。
皆さんは、ダイヘンさんとか、松下さんの発行している溶接手帳をお持ちでしょうか？ここに各種溶接条件が記載されています。
もしないようでしたら、「虎の巻」ニュース紙面に掲載しますので、それをみながら基本条件を参考にするといいでしょう。

低ひずみの実現のため、ひずみ易いＳＵＳ１ミリの突合せ溶接を例に説明します。ＳＵＳ１ミリ突合せ溶接の適正条件は３０Ａ～４０Ａになっています。ですから、パルス溶接条件を作るときに、これをベースになるようにまず仮定条件をつくるのです。ベース電流は、限りなく下げるといいでしょう。インバータＴＩＧ溶接機では一般的に最小電流が４Ａになっていますので、ベース電流値は４Ａとします。

次はパルス電流の設定ですが、その前にパルス幅を決めておきましょう。
ここでは、パルス幅２０％にしてみます。ここまでくると、自動的にパルス電流値が決定されます。平均電流３０Ａ＝パルス電流×２０％＋４Ａ×８０％という計算式からパルス電流を導き出せばいいのです。
計算するとパルス電流は１３５Ａとなります。低ひずみ溶接に的を絞って条件を設定する場合、パルス周波数は調整できる限り上限に設定するのがいいでしょう。
一般的なＴＩＧ溶接機では、５００サイクルが一番速い速度ですので、５００サイクルに固定します。

さあ、これで一回デジタル溶接機に入力をして実際に溶接をしてみます。以下次号。

溶接条件表はこちら

★溶接情報ＴＩＧ溶接機編

私は、昭和の時代よりパルス幅機能の復活を求めて、機会のある度にメーカーさんにお願いをしておりましたが、所詮田舎の熔材販売店の若造のいうことなど聞いてくれるわけもなく、「貴方はそう言いますが、実際に市場でお客さまが要求していないからなくなったんですよ。」いつも無視をされておりました。

このようにして時代は、バブル狂乱時代へと突入していきました。作ればなんでも売れたバブル時代も終焉を向かえ、お寒い限りの「売れない時代」を迎えると、コストダウンのためにより一層不要な機能の削減が進行しました。
安くしないと売れないといった間違った思想が蔓延した悲しい切ない時代です。

不毛な１０年の失われた時代を経過すると、溶接業界にも薄日が差し始めました。デジタル溶接機の誕生です。発売当初から「これは絶対お客さまの役に立つはず！」と確信していたので、お客さまの本当の望みを叶え、悩みを解決するために、理想どおりの条件を理論から推察される仮定に基づき溶接機に入力しました。

デジタル溶接機の凄いところは、理論が溶接結果に反映しやすいところです。特にＴＩＧ溶接機はアーク溶接の中でも入力した結果がすぐに品質につながり、調整がしやすいので実験もしやすいのです。嬉しいことにパルス幅調整機能が復活しておりました。おそらくメーカーさんも意図してパルス幅調整機能をつけたのでなく、デジタル溶接機を作った結果、パルス幅も調整できるようになってしまったというのが実情だと思います。その証拠に目に触れる溶接機の前面パネルにはパルス幅調整つまみなど存在しません。隠れ機能として、ファンクションボタンを長押しすると、出てくる隠れ機能の一つなのです。でも、本当に嬉しかったですねぇ。これを武器にお客さまにパルス幅機能の使い方を伝道し始めました。

★ パルス幅機能の可能性

この紙面を使って、今回もパルス幅機能の説明を継続していきます。１ミリと６ミリのギャップのある難しい溶接でも熟練技能を必要とすることなく、パルス幅機能によって簡単に溶接ができるようになりました。瞬間的に高い電流を流し、溶け落ちる前に溶融池を凝固させる特徴させ理解してしまえば、応用がいろいろ可能なのです。
パルス周波数をあげていく実験をしてみたことがあります。溶接をしながら周波数をあげていくと、音が変わってきます。断続的な音が連続音になり、低い音から高い音に変わってきます。シンセサイザーを使った楽器のようで面白いですから一回試してください。

周波数をあげていくと、アークが絞られていくのに気づきます。アークが絞られる＝集中しているということは、溶け込みが深くなるということは以前お伝えしましたよね。つまり、周波数をあげていくと、溶け込み制御が可能となるのです。角溶接のエッジを残したい場合などにもパルスを使うととっても便利です。そして、パルスの幅の調整を組み合わせると、いろんなことができるようになります。周波数をあげていくと集中した深い溶け込みが可能となります。そして高速溶接も現実化してきました。続く・・・。

あまりの熱々ぶりに見かねたお笑いタレントさんから注意されました。「ちょっとは、話を聞いて笑ってくれないと立場がないんだけどな」大勢のお客の前で指差されてからかわれて、顔から火がでるほど恥ずかしかったものです。

この二人組はデビュー前の無名コンビ、若き日のツーツーレロレロさんでした。片割れの方は今や日本一有名なＭ県の知事さんです。こんなに大出世されるとは当時の純情な青年には想像もできなかったことでしょう。

★溶接情報ＴＩＧ溶接機編

前回の続きでパルス機能の説明をもうちょっとしていきますね。パルスを使うことにより、母材への入熱コントロールが容易になり、そしてパルスの周波数を可変させることでギャップ溶接からアークの集中する高速溶接までいろいろなことができるってことでしたね。
今回も具体例をあげながら、パルスの使いこなしの「虎の巻」をお伝えします。
ＳＵＳ１ミリの板と６ミリの板の突合せ溶接をするとしましょう。しかもワーク精度が悪く、溶接進行方向に向かって１㍉程度のギャップがあったとします。皆さんならどのような条件を設定しますか？

通常板厚違いの溶接の時に、注目するのは薄板です。薄板に合わせて溶接条件を設定します。ＳＵＳ１ミリの突合せ溶接の適正電流条件は、３０Ａ～４０Ａです。しかし板厚違いですから、６ミリの板の方に熱を奪われうまく溶けていかないでしょう。
そこで、パルス機能を使います。例えばベース電流を５Ａ、パルス電流を５５Ａに設定すれば（５＋５５）÷２＝３０Ａとなり、３０Ａの平均電流で溶接をすればパルス機能を使わない時と比べて、溶接がより容易となります。また、ギャップがありますので、パルス周波数はローパルスに設定してください。溶融池を見ながら溶け落ちないように溶接をします。フィラーワイヤーを挿入すればより溶接しやすくなるでしょう。

平均電流を３０Ａにするためには、パルスとベース電流を、１０Ａ、５０Ａでも良いですし、１５Ａ＋４５Ａでも理論上は可能ですが、１ミリと６ミリといった極端に厚さが異なる場合は５Ａと５５Ａ位に大きく差をつけた方が良い結果に繋がります。但し、薄板が溶け落ちないようなパルス電流を設定するようにしてください。

ちなみに、６ミリの突合せ溶接の推奨溶接電流は２７５Ａ～３５０Ａと非常に高い電流を要求します。すると、パルス電流５５Ａではうまく溶け込まないとも考えられますね。実際、溶接強度をもっと求めると、パルスを使ったとはいえ十分ではないかもしれません。しかし、これ以上パルス電流を高めると、今度は１ミリの薄板に穴が開いてしまいます。
そこで、今回の目玉、必殺ウルトラテクニックをこっそりお教えします。

★ パルス溶接の「虎の巻」テクニック

パルス電流と、ベース電流は同じ時間流さないといけないという決まりはないので、パルス電流の時間を短くし、ベース電流の時間を長く設定してみます。高い電流を瞬間的に流し、思い切って下げた低い電流で時間をかけて溶融池を凝固させてあげればいいのです。

平均電流＝パルス電流×25%＋ベース電流×７５％
＝110(A)×25%＋4（A）×75%
＝30.5（A）

これをパルス幅調整機能と呼びます。２５％の短い時間にパルス電流１１０Ａ流し、６ミリ厚の板を溶かし、７５％の長い時間をかけて４Ａの低い電流で溶融池を凝固させてやるのです。このようにすればより容易にそして、溶け込みを確保できるのです。続く・・。

業界で騒然！低スパッタ溶接の秘蔵レシピを公開いたします。

ご参加ありがとうございました。盛況裡に終了いたしました。

ダイヘン溶接メカトロシステム主催　六甲事業所開設記念2008「溶接技術展」
ダイヘン溶接メカトロシステム株式会社六甲事業所において、3月7日、8日ダイヘン溶接メカトロシステム株式会社六甲事業所開設記念２００８「溶接技術展」が開催されます。

この中でアップステアーズでは、CO2・MAG溶接の低スパッタ秘蔵レシピを公開いたします。すべて は「百聞は一見にしかず」　低スパッタの秘蔵レシピをお持ち帰り下さい。
セミナーに参加したあなただけにCO2・MAG溶接時の「低ひずみ溶接の秘蔵レシピ」が手に入ります。

低スパッタの秘蔵レシピとは？

下記の項目の秘蔵レシピをセミナーに参加された方だけが手に入れられます。

• 溶接機～溶接ワイヤ～チップによる低スパッタ溶接の秘蔵レシピ
  スパッタを減らすにはＭＡＧ溶接が適しています。ＭＡＧ溶接では、ワイヤ先端の溶滴が小さな溶滴となって母材側に移行する「スプレー移行」となり低スパッタ溶接が実現します。しかし、スプレー移行を実現するには、溶接電流が270A以上まで上げる必要があり、薄板溶接には適さないのです。
  そこで、パルスを使って平均電流をさげるパルスＭＡＧ溶接法が登場しました。大きなパルス電流を周期的に流し、ワイヤ先端の溶滴が小さい内に強制的に離脱させます。パルスＭＡＧ溶接ではＭＡＧ溶接より低い電流でもスプレー移行となるため薄板での低スパッタ溶接が可能となりました。

• ワイヤやチップの使いこなしによって低スパッタ溶接を手に入れる秘蔵レシピ

• 溶接機の使いこなしによる低スパッタ溶接の秘蔵レシピ
• ＣＯ２ガスでの低スパッタ化の秘蔵レシピ
  今回は更に、安価なＣＯ２溶接で、アーク発生直前の電流波形をきめ細かくコントロールできる溶接機での低スパッタ溶接法をご紹介します。

• 交流ショートアーク溶接法によるギャップのある薄板溶接の秘蔵レシピ

業界で騒然！低ひずみ溶接の秘蔵レシピを公開いたします。

ご参加ありがとうございました。盛況裡に終了いたしました。

ダイヘン溶接メカトロシステム主催　六甲事業所開設記念2008「溶接技術展」
ダイヘン溶接メカトロシステム株式会社六甲事業所において、3月7日、8日ダイヘン溶接メカトロシステム株式会社六甲事業所開設記念２００８「溶接技術展」が開催されます。

この中でアップステアーズでは、ＴＩＧ溶接の低ひずみ秘蔵レシピを公開いたします。すべて は「百聞は一見にしかず」　低ひずみの秘蔵レシピをお持ち帰り下さい。
セミナーに参加したあなただけにステンレスＴＩＧ溶接時の「低ひずみ溶接の秘蔵レシ ピ」が手に入ります。

ステンレスＴＩＧ低ひずみ溶接とは・・・？

• ひずみを少なくするには、単位時間当たりの母材への入熱を少なくすればよいのです。溶接機のパルス機能を使いこなすことによって実現する高速溶接の秘訣とは？
• 高い電流で母材を一気に溶かし、低い電流で溶融プールを凝固させます。
  パルスを使わない一定の電流での溶接法では、母材へ時間に比例して熱が加わり、ひずみ原因となります。パルスを使うと、溶融→凝固→溶融→凝固・・・溶けては冷ます溶接を繰り返すため、母材への入熱を制限でき、ひずみを大幅に低減できます。では、パルス条件の設定の秘訣とは？
• パルスの使いこなしの極意の他に、〇〇の使い方を変えるだけで簡単に低ひずみ溶接が可能となります。〇〇を選択する秘訣は？
  そして、〇〇の研磨方法をある秘訣で研磨すると、なんとびっくり、さらにひずまなくなるのです。当日この方法をこっそり伝授いたします。